接触威士忌之后，前后参观过几个制桶车间。印象比较深的是帝亚吉欧和崃州的。

制桶业是一个相当依靠人工的行业，且绝对是个高危体力活，大多数成熟桶匠，在这个行业一干就是数十年，我们杯中威士忌的迷人风味，离不开他们的坚守。

去年为我们带来了一整年苏格兰酒厂、英国酒吧实地探访的老朋友Blank已经回国一段时间了。

而他回国前的最后一次苏格兰之旅，就将目的地选在了苏格兰目前最大的独立制桶厂。

驾车在斯佩塞河谷地带的松木林间穿行，格兰菲迪、百富、麦卡伦、亚伯乐……这些早已熟知却又似乎一直在远方的名字便会在近前逐一显现。

几十分钟下来路过的酒厂数量就已远超我过去一年的总和，这里不愧是苏格兰威士忌的核心。

但今天的主角不是这些酒厂，而是在威士忌产业中更为核心的“制桶业”，毕竟是这些橡木桶促成了威士忌中至少70%的风味以及100%的颜色。

从达夫敦沿着A941公路北上，在很远的地方就能看到大片的堆积如山的橡木桶。

这片“群山”所环绕的厂房正是苏格兰目前最大的独立制桶厂——Speyside Cooperage。

斯佩塞制桶厂由Taylor家族于1947年创立。

除了为斯佩塞的大部分酒厂供应橡木桶，不少苏格兰其他地区的酒厂也在使用来自他们的酒桶。

斯佩塞以外，低地的阿洛厄、美国的肯达基州以及俄亥俄州也建有分厂，可以说是产品几乎覆盖了世界上最大的两个威士忌出产国。

就像曾经苏格兰几乎每一家酒厂都自己发麦一样，早年间绝大多数酒厂都拥有自己的制桶厂，时过境迁，如今大多数酒厂都选择直接购买发好的麦芽，而制桶则是倚仗于这些集中式制桶厂。

在这些制桶厂中，斯佩塞制桶厂是唯一一家开放游客参观的。

机会难得，还是邀请大家和我一起云参观一下，也正好了解了解这些陈酿着美酒的橡木桶都是怎么诞生的。

但在进入制桶厂凌乱嘈杂的厂房前还是必须先提一句：虽说名叫制桶厂，主要的业务其实是修理、改制、重置橡木桶。

在斯佩塞制桶厂每年经手的150000只橡木桶中，他们制作的新桶只有2500到3000个，其余的则是根据不同酒厂需求，翻新或者修理进口的波本桶或是雪莉桶。

△部分使用斯佩塞制桶厂橡木桶的酒厂

听起来好像要比从零开始打造新桶简单许多，但这绝对不是一个轻松的工作。

还是用发麦作为对比，工业集中化的发麦很大程度上地减少了传统地板发麦中本不必要的体力劳动，制桶则不同，虽然也有不少现代机械的辅助，但绝大多数流程还是需要手工完成。

桶匠仍是一份需要大量经验与体力的工作，甚至他们所使用的工具与几世纪前都并无不同。

新桶虽少，但还是有必要从原料讲起，橡木是可以被酿酒业用来制桶、陈酿的唯一一种木材。一棵橡木从播种到可以用来制桶通常需要100-150年。

斯佩塞制桶厂所使用的大部分橡木来自美国密苏里、田纳西和肯塔基州，制桶厂总经理Douglas Taylor每年都会去这些林场亲自挑选合适的木材。2020年起，他们也少量引入了苏格兰本地橡木作为原料。

原木被送入制桶厂后，首先会被按照不同木桶所需的长度分段，然后纵向四等分，再切出制桶所需的原木板。

这种切法既保证了木材的强度也保有了橡木的特性，让酒液可以在酒桶中与外界交换空气却不会渗出，这也是酿酒业选择橡木的最重要的原因。

但这种切法也带来了一个问题——切出的木板并不等宽，这会在之后的工序里给桶匠造成些小麻烦。

刚砍伐的橡木含水量大概在60%左右，木材完成切分后需要经过至少18个月的风干让木材的含水量降到12%-16%，这主要是用来减少木材中非常涩的木油对陈酿的影响。

风干后再经过六次切削打磨，就可以作为桶板，等候组装成新桶了。

当然对于制桶厂来说，从各个酒厂采购的波本桶、雪莉桶以及其它各类风味桶也可以算作原料，被收购而来的这些桶会被在厂房周围分门别类地堆成小山。

从这一步开始，就要进入制桶厂厂房了，厂房里充斥着铁锤敲击、铆接以及液压机的巨响。桶匠们在工位和不同区域间来回穿梭，看似纷乱，实则井然有序、各司其职。

对于新桶，桶匠首先要做的是将桶立起，他们会将宽度各不相同的桶板依次码入铁环中，让桶板紧密相接，在铁环的约束下能自己立住。

这在专业桶匠的操作下看似十分简单，但操作起来却有很大难度，不光要考虑到每根不同宽度桶板间的匹配，做好计划并选出合适宽度的桶板，还要在操作时不让任何一根桶板从铁环中掉落。

游览区里专门为游客们准备了一个微缩比例模型来尝试这个步骤，模型的桶板上甚至特意标出了顺序，但仍然没有任何一个人尝试成功，都是还没码完一半，最开始放入的几块桶板就倒下了。

几次失败下来，不禁对桶匠们肃然起敬。

也确实明白了为什么每一位桶匠都要经历一个四年的学徒期才能完整掌握制桶的全部流程。

对于旧桶来说，这一步确实要简单得多。如果只需要维修，桶匠们从厂房外取桶后会快速评估出有损伤需要更换的桶板，画上记号。

△桶匠身后画线的即是被换下的桶板

随后用专门的液压机松动桶上的铁环，将桶滚到自己的工位，再把桶盖、铁环取下后，把受损的桶板拆下并换上合适的桶板。

新换的桶板来自同一批旧桶，桶匠们一般会将每一批桶中的一部分完全拆散，以备随时取用。

除了维修，有的酒厂则需要从波本桶转制而来的猪头桶（Hogshead）。

这倒也是比较简单，基本是拆拆补补，一般拆掉5只美国标准桶（容量200升）就能制作4只猪头桶（容量230-250升）。

Steaming, Toasting, Charring，这些操作并非每天都能在斯佩塞制桶厂见到，因为这其中的前两步是只针对新桶的（虽然部分酒厂也会在他们预定的旧桶中定制加入这些工序）。

高温、湿润的蒸汽可以使桶板变软，更容易收口箍成桶型。而烘烤则是为了将橡木中的含糖物质焦糖化，同时也能活化橡木中其他的风味物质。

至于炭化，则是一道特殊的烤桶工序：通过长时间的明火烘烤，使木桶内壁形成一层木炭层，这可以打开橡木上的每一个细小的孔洞，让威士忌可以穿过其中汲取更多风味。

△因为高温的原因，斯佩塞制桶厂的炭化流程并不在厂房内进行，但可以透过游客区的屏幕实时看到，虽说当天并没有开展炭化操作

大部分的旧桶，尤其是波本桶不需要进行这步操作，但这也视酒厂需求而定，就比如说阿贝的Aligator就明确标明是在重新碳化到最大程度的波本桶中熟成的。

而刚刚提到的猪头桶则一般也需要重新做炭化。

除此之外，另一个需要炭化的情况就是酒桶重置（rejuvenation），一般一只橡木桶在完成两到三次陈酿后，它的生命周期还远没到终点，但它的炭化层和内层木质纤维中，则会保留下多年来大量极为繁杂且不利于之后陈酿的风味物质。

这时候就需要对它进行重置：桶匠会将原先的炭化层刮掉，再重新进行烘烤炭化，这样既能保持橡木桶之前一定的风味特性，又能大幅延长桶的寿命。

△崃州酒厂的烤桶环节

制作桶盖的木板由几块橡木板条拼成，在两块板条间打孔并插入木销来形成连接，全程不使用胶水。一些桶板和旧桶盖也会在这一步被回收利用。

木板组装好后再用机器切成圆形，并削薄最终制成桶盖。

将桶盖嵌入预先在桶板上留出的槽中后，桶匠们会用凿子在木槽和桶盖的缝隙中再敲入一根干苇草来达到密封的效果。

在这之后，桶匠们会挥动大铁锤，将桶身上的两对底环（Bilge hoop，桶身上最大的铁环，在桶最宽处的两侧）和四分之一环（Quarter hoop）敲入预定位置，并在桶的顶端敲入顶环（Head hoop）。

至此，一个橡木桶算是大功告成了。

△铁环一般由旧铁环打入铆钉加工而成

橡木桶唯一的开孔位于桶的侧面正中，桶匠会选择桶上一条足够宽的桶板打孔来避免任何可能出现的开裂和渗漏。

打孔后，橡木桶会被送入一台装有特制夹具的液压机来对桶上的铁圈进行最后紧箍。

即使距离十几米，隔着玻璃也能感受到这台机器巨大力量所造成的震动，也时不时能看到桶身上的铁环被机器压断。

但一想到在这之后，酒桶就要在没有维护的情况下撑上个几十年，这样大力的操作也就不奇怪了。

同时更加好奇，在液压机被引入之前，桶匠们都是怎么操作这步的？

厂房的最后也是最重要的区域是测试区，木桶需要在这里通过密封性测试才能被交付给酒厂。

桶匠会先用一个胶塞堵住木桶的开口，再经由胶塞上的单向孔往木桶中打入水和压缩空气，随后他会大幅度地颠倒、旋转木桶，来确保没有任何渗漏。

通过了检测的木桶会被喷上批次编号，等待被运往酒厂，投入威士忌的陈酿中。

完整了解了橡木桶的制作流程，相信你也能感觉到桶匠绝不算是一个轻松的工作：耗费巨量体力，每天都与噪音、木屑、铁锈甚至是随时可能发生的事故为伍。

但即便如此，你还是能感受到他们对自己所从事事业的热爱。

斯佩塞制桶厂的桶匠们曾多人一同冲击并至今仍保有着制桶业的世界最快记录，他们也会将那些老到无法再重置的酒桶改造成独具匠心的家具展示在工厂庭院中。

而我当天的导游Ronnie Grant，追随他父亲的脚步，在这个按件数计工资、讲究亲力亲为的行业一干就是四十五年。

在这看似枯燥的工作中，我看到的是他们一个个专业、持之以恒而又不失有趣的人，而毫无疑问，也是他们让古老的制桶工艺得以延续。

所以再回到文章开头，我愿意将制桶业称为威士忌行业核心中的核心，而这些桶匠则可能是行业中最被忽视或是最被低估的人。

但用他们的一句话来说，“Nae coopers，nae whisky（没有桶匠，就没有威士忌）！”也算正好回应了这份忽视吧。

文章来源：啃老师陪你喝一杯